Endüstriyel Bakım Faaliyetleri Nelerdir?

Endüstriyel Bakım, sahadaki donanımın bozulmalarını en aza indiren, ömrünü uzatan, iÅŸletmenin kurulu düzenini sürdürmesini saÄŸlayan her türlü müdahaledir. Endüstriyel ortamın gerektirdiÄŸi koÅŸullar ve bu koÅŸullarda çalışan ekipmanlar düÅŸünüldüÄŸünde bu ekipmanların hataya yol açmaları ve iÅŸletme ömürlerini tamamlamaları muhtemeldir. Bu nedenle gerekli ekipmanların hatalarının önlenmesi veya azaltılması, ömrü dolan ekipmanların deÄŸiÅŸtirilmesi, ekipmanın iÅŸletme ömrünü verimli bir biçimde geçirmesi ancak bakım ile mümkündür. Ä°ÅŸte iÅŸletmelere bakıma zorlayan ve onu zorunlu kılan aÅŸağıda gösterilen ekipmanların zamanla ömürlerini doldurması ve bunun yan etkileridir.

 Ekipmanların zamanla yorulması sonucu bozulma zamanları

Endüstriyel bakım iÅŸletmelerin devamını saÄŸlaması yanı sıra, iÅŸletmelere kazandırdıkları ile de iÅŸletmelere ciddi yararlar saÄŸlarlar.

• Plansız DuruÅŸları Engeller.

• Yüksek Enerji Kaybını engeller. 

(Enerji Verimliliğini artırır)

• Personel yaralanmalarını azaltır. 

(Ä°ÅŸ GüvenliÄŸini saÄŸlar)

• Aksama, arıza veya çökme sonucu üretimde oluÅŸabilecek kalite düÅŸüklüÄŸünü engeller.

Endüstriyel Bakım temel olarak 3 kısımda incelenir. Bunlar Plansız Bakım, Koruyucu Bakım ve Kestirimci Bakım’dır. Bugün hala günümüzde Plansız Bakım en yaygın bakım çeÅŸididir. Kestirimci Bakım ise iÅŸletmeler için henüz yabancı oldukları bir bakım çeÅŸididir. Åžuan için Kestirimci Bakım uygulayan firma oranının %0.04 dolaylarında olduÄŸu tahmin edilmektedir.

Plansız Bakım

Plansız bakım adı üzerinde bozulana kadar çalıştır, “run it till breaks” mantığında olan bakımlardır. Günümüzde toplam bakımların %55’ini oluÅŸturur. DüÅŸük maliyeti ve personel gerektirmemesi bakımından firmalar tarafından tercih edilirler. Ancak birçok sakıncası vardır. Bunlar;

• Onarım sırasında üretim kaybı yaÅŸanır.

• Plansız duruÅŸlardan dolayı donanımın firmaya maliyeti artar.

• Ortaya çıkan arızalar ikincil donanımlara veya diÄŸer cihazlara zarar verebilir.

• Ä°ÅŸ gücünün verimsiz kullanımına yol açarlar.

Plansız Bakım aslında iÅŸletmelerin mecbur kaldıkları bir bakım çeÅŸididir. Ä°ÅŸletmeler Plansız Bakım’da bakım sürecinin faydalarını göremezler, sadece anlık zarar ortadan kaldırılır. Plansız bakımın bu kadar yaygın olması iÅŸletmelerin, herhangi bir bakım planı öngörüsüne sahip olmadığını gösterir.

 Koruyucu Bakım

Koruyucu bakım,  belli bir zaman aralığı alınarak, oluÅŸabilecek bozulma ve hataları en aza indirmek için yapılan faaliyetleri içerir. Bakım faaliyetleri çeÅŸitlerinde %31 ile ikinci sırada yer alır. ÖncülüÄŸünü Amerikan Donanması yapmıştır. Yıllar içinde güvenirliÄŸinin artmasıyla yaygınlığı artmaya baÅŸlamıştır.  Çalışmalar koruyucu bakımın plansız bakıma göre %12-%18 arasında daha avantajlı olduÄŸunu göstermiÅŸtir.  Ancak koruyucu bakımında birçok sakınca bulunmaktadır. Bunlar;

• Ä°ÅŸçi maliyeti yüksektir.

• Bakım esnasında yıkıcı faaliyetler gerçekleÅŸebilir.

• Bakım esnasında donanımlara istenmeyen zararlar verebilme potansiyeli vardır.

• Teknoloji kullanımı sınırlıdır, bu yüzden nesnelliÄŸi tartışmaya açıktır.

Koruyucu Bakım yukarıda bahsedilen olumsuzluklardan ötürü iÅŸletmeler için zararlı olabilir. Bu yüzden Koruyucu Bakım uygulamaları her ne kadar Plansız Bakıma tercih edilse de Kestirimci Bakım’ın gerisindedir. 

Kestirimci Bakım

Bakım faaliyetlerine baÅŸlanması ile sanayi bu konuda önemli tecrübeler kazanmıştır.  Ä°ÅŸte bu deneyimlerin deÄŸerlendirilmesi ile Kestirimci Bakım ortaya çıkmıştır. Kestirimci bakım, izlenen donanımlardan veri alınarak, bozulma gerçekleÅŸmeden bakımın doÄŸru ve yeterli bir biçimde yapılmasını saÄŸlar. Kestirimci Bakım %12 uygulanma yüzdesi ile Bakım ÇeÅŸitliliÄŸinde son sırada yer alır. Oysa Kestirimci Bakım, getirdiÄŸi fırsatlarla bir bakım faaliyetinin ötesinde iÅŸletmeler için birçok yarar saÄŸlar. Bunlar aÅŸağıdaki gibi sıralanmıştır.

 • Donanımların ömürlerinde ve verimliliÄŸinde artış.

• Kritik elemanlar için düzeltici bakıma olanak saÄŸlar.

• Süreçlerde ve cihazlarda arızalı kalma süresini azaltır.

• Ä°ÅŸçilik maliyetini azaltır.

• Koruyucu bakıma göre %8-%12 karlılık saÄŸlar.

• Enerji tasarrufunda artış saÄŸlanır.

• Çalışanların iÅŸ yükünün azalması.

Kestirimci Bakımın sakıncalarını ise şu şekilde sıralayabiliriz.

• TeÅŸhis donanımlarının pahalılığı nedeniyle ilk yatırım maliyetinin yüksek olması

• EÄŸitimli personel gerektirdiÄŸi için iÅŸçi maliyetlerinde artış

• Kestirimci Bakım yararının yönetimler tarafından kolay anlaşılamaması

Kestirimci Bakım’da uygulanan akış ÅŸeması Kestirimci Bakım yöntemlerini anlamak için önemlidir. Öncelikle yapılması gereken iÅŸletmenin genel yapısının analiz edilmesidir. Daha sonra Kestirimci Bakımın uygulanacağı makineler ve bu makinelerin üzerindeki belli noktalarda ölçüm noktası olarak tespit edilir. Ardından, elde edilen verilerdeki sınır deÄŸerler tespit edilir. Sistemin normal çalışma esnasında sürekli alınan veriler ile sınır deÄŸerlerin karşılaÅŸtırılması yapılarak tehlikeli bir durum olup olmadığı kontrol edilir. Elde edilen veriler kaydedilip, izlenerek eÄŸilimleri analiz edilir. EÄŸilimlerde bir ani deÄŸiÅŸim veya sınır deÄŸerlerin aşılması gözlenirse, bakım ve onarım yapılması gerekliliÄŸi anlaşılır. Düzenlenecek bir bakım programı ile zamanında gerekli bakım ve onarımlar yapılır.

 Bağımsız anketlerde yapılan çalışmalarda Kestirimci Bakım uygulayan firmaların iÅŸletmelerinde sayısal olarak da birçok yarar gördüÄŸünü ortaya koymuÅŸtur. Bunlar;

• Yatırım Geri DönüÅŸ Miktarı: 10 kat

• Bakım Faaliyetlerinde Azalma: %25-%30

• Bozulmalarda Azalış: %35-%45

• Üretimde Artış: %20-%25

Kestirimci Bakım uygulamaları tarihsel süreç içerisinde özellikle kritik öneme sahip ekipmanların izlenilmesi için kullanılmıştır. Nitekim bugün Kestirimci Bakım uygulayan firmaların %81’i Kestirimci Bakım’ı bu amaçla kullanmaktadır. Oysa Kestirimci Bakım, iÅŸletmelerin bütününe yayılabilir hem bakım maliyetleri azaltılabilir ve hem de enerji verimliliÄŸi artırılabilinir.

Mehmet Cem AteÅŸ | Elektrik Mühendisi / voltimum